Como disolver correctamente la sosa cáustica sólida en escamas

El hidróxido sódico (NaOH) o hidróxido de sodio, también conocido como sosa cáustica o soda cáustica, es el alcali que saponifica los aceites y grasas en los procesos para hacer jabon.

A temperatura ambiente, es un sólido blanco, cristalino, sin olor, que absorbe la humedad del aire. Es soluble en agua y etanol, pero insoluble en éter. Al disolverse en agua o al neutralizarse con un ácido, desprende una gran cantidad de calor, suficiente como para encender materiales combustibles y la disolución acuosa se denomina lejía de sosa.

La sosa cáustica se encuentra de forma líquida o sólida (en escamas, granulada o en microperlas). Ambos tipos de sosa presentan la misma composición química y las mismas aplicaciones, por lo que se pueden utilizar de forma indistinta.

La sosa cáustica sólida granulada es la que tiene la mayor superficie de contacto debido al pequeño tamaño de partícula, y por lo tanto es más fácil de disolver.

Como tambien es posible conseguir la sosa cáustica líquida al 50%, se debe asegurar que se encuentre cristalina, si no esta asi y tiene turbiedad es que ha absorbido CO2 (dióxido de carbono del aire) y ha formado carbonato de sodio.

Pasos para disolver la sosa cáustica

Antes de trabajar con sosa cáustica en polvo se deberá usar un cubre bocas para evitar respirar la sosa cáustica. Tambien ponerse guantes de latex o bien tipo jardinería. Usar además anteojos de seguridad.

Los pasos son:

•  Colocar el agua necesaria según los cálculos en una jarra tipo pyrex preferentemente (ya que la temperatura sube). Idealmente esta agua debe estar bien fria.

•  Pesar la sosa cáustica en escamas o en perlas y agregar al agua, ni muy rápido ni muy lento. Se debe espolvorear la sosa, ya que ésta se ira al fondo rapidamente. Siempre agregar la sosa al agua y nunca a la inversa.

•  Usando una cuchara tipo teflon, remover -ni agitar ni batir- solo remover lentamente. Se formará una capa dura en el fondo y se enturbiará toda la solución. Eso es normal. Nunca usar un agitador o blender para la sosa.

•  Dejar reposar unos minutos y seguir removiendo y poco a poco se irá disolviendo todo, hasta aclararse la solución. Está solución final siempre será cristalina.

•  La sosa se debe preparar antes de usar, apenas llegue a la temperatura recomendada. No dejar que se enfrie más. Si se deja enfriar completamente esta irá absorbiendo dióxido de carbono del ambiente y formará una capa de carbonato de sodio que enturbiará la lejía.

Usos de la sosa cáustica

Como campos principales de empleo citaremos: industrias de algodón, seda artificial, plásticos, textiles y de jabón, industrias química orgánica e inorgánica (fabricación de compuestos de sodio), industria alimenticia, tratamiento de aguas, industria agrícola, etc.

Se usa en la fabricación de papel, tejidos, detergentes, rayón, explosivos, tinturas y productos de petróleo. También se usa en el procesamiento de textiles de algodón, lavandería y blanqueado, revestimiento de óxidos, galvanoplastia y extracción electrolítica.También se emplea para adsorber gases de ácidos, como dióxido de carbono o dióxido de azufre.

Se emplea como materia prima en la producción de hipoclorito sódico así como en todo tipo de textil (operaciones de acabado y apresto, obtención de fibras celulósicas por el proceso viscosa, etc), industria de detergentes y tensoactivos, de papel y celulosa, de producción de gas y petróleo,

Industria Química del Istmo S. A. de C. V., (IQUISA), es una empresa productora y comercializadora de cloro, hipoclorito de sodio, ácido clorhídrico, ácido muriático, sosa cáustica líquida y solidificada que son utilizadas en aplicaciones diversas de la industria química así como en la potabilización de agua y en la fabricación de productos de limpieza para el hogar.

Para mayor información de la sosa cáustica granulada, en escamas o líquida, haga click aquí y contáctelos.

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Fuentes

http://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3xido_s%C3%B3dico

http://www.monografias.com/trabajos15/hidroxido-sodio/hidroxido-sodio.shtml

http://www.pinsapo.com/modules.php?name=News&file=article&sid=328

http://www.dgdc.meh.es/Informes%20SGC/N05035INFWEB.pdf

ADVANCED POLYMER COATINGS PROTEGE TANQUE LAVADOR DE GASES DE ACEROS NACIONALES TRANSFORMADOS CONTENIENDO ÁCIDO SULFÚRICO Y SOSA CÁUSTICA (PARA PEMEX)

Aceros Transformados nacionales es una empresa dedicada a la fabricación de equipo de proceso industrial de acero como campanas de presión, tanques para pipas, tanques de almacenamiento, y en este caso lavadores de gases, para la industria en general.

Tanque lavador de gases

En este caso diseñó un proyecto para realizar un lavador de gases de acero al carbón en el cual requerían un recubrimiento capaz de resistir ataques químicos y a la corrosión de ácido clorhídrico en concentraciones de 5% y hasta el 20%, sosa cáustica en concentraciones de 5 al 30% en inmersiones continuas y a largo plazo, soportara temperaturas hasta de 70°C en servicio húmedo y 160°C en servicio seco.

Advanced Polymer Coatings México presento el Chemline 784/32 a ATN como el recubrimiento capaz de cumplir con la resistencia de los químicos mencionados y después de comparaciones con otros recubrimientos se especifico el sistema de Chemline 784/32 a un espesor de 22-24 mils. de película seca curada con calor forzado a 80°C para cumplir con la resistencia química solicitada.

Después de la inspección de la continuidad con el Spark Test a 3000 volts se reparó la falla con Chemline 784/32 gris	Primera capa terminada con Chemline 784/32 Rojo

Aplicación de la tercera capa con Chemline 784/32 gris a 8-10 mils. húmedas

Este sistema se aplicó en tres capas después de haber limpiado la superficie del metal con chorro de arena sílica y con un patrón de anclaje de 3-4 mils, de profundidad cada capa se aplico a un espesor húmedo de 8-10 mils, se realizaron pruebas de continuidad de película a 3000 volts para localizar poros.

Tanque lavador con el sistema completo de chemline 784/32 y curado a 80°C por un tiempo de 6 horas

Este equipo lavador de gases tiene como usuario final a PEMEX en la refinería de Tula, Hidalgo. La aplicación se efectuó en enero del 2004.

Advanced Polymer Coatings México S.A. de C.V. ofrece una amplia gama de productos para protección y resistencia al ataque químico y altas temperaturas. Creadores del Siloxirano ®, un polímero patentado con una matriz orgánica-inorgánica y con una alta densidad de entrecruzamiento sin la problemática de los grupos hidroxil de los epóxicos o de los grupos éster. Esta característica ayuda a hacer del polímero Siloxirano ® una película impermeable e impenetrable a todos los solventes conocidos y resistente al ataque químico de los ácidos, álcalis y ph de 1 a 14.

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Usos y aplicaciones de la espuma rígida de poliuretano

El uso de la espuma rígida de poliuretano (PUR) ha crecido sustancialmente en los últimos años debido a sus excelentes características como aislante térmico, su impermeabilidad al agua y a los combustibles y sus excepcionales características físicas.

El poliuretano es un aislante térmico rígido que se caracteriza por una estructura de pequeñísimas celdas cerradas, que contienen gas de baja conductividad térmica, libre de agentes CFC y HCFC, perjudiciales para el medio ambiente, que otorgan a este material su excelente capacidad aislante.

La espuma rígida de poliuretano se puede aplicar en sitio y se obtiene cuando un diisocianato y un poliol se mezclan en presencia de una agente activador. El activador es liberado junto con el calor que se genera en la reacción, dándole a la espuma un volumen cercano a las 30 veces del que tienen los componentes en estado líquido.

El material que queda en contacto con la superficie forma una capa que le da protección a la espuma y sello adicional.  Las cualidades físicas y mecánicas del producto son, en general, función de su densidad, que puede oscilar entre 27 y 80 Kgs/m3 según el uso a que sea destinado.

El grado de aislación térmica que ofrece una capa de esta espuma rígida equivale al de espesores mucho más amplios de otros materiales utilizados tradicionalmente.

Una equivalencia sería a grandes rasgos la siguiente:

25 mm espuma rígida de Poliuretano = 40 mm de lana de vidrio = 40 mm de poliestireno expandido de 20 kg/m3 = 50 mm de corcho = 65 mm de tablero de fibra = 140 mm de madera = 380 mm de bloques de concreto.

La Espuma Poliuretano (PUR) puede obtenerse a través de los siguientes métodos:

Sistema Spray
Consiste en mezclar los componentes del Poliuretano con una máquina equipada para aplicar el material atomizado en sitio en capas superpuestas y sucesivas. Esta técnica se basa en la capacidad autoadhesiva de la espuma durante su proceso de reacción, que la hace adherirse a casi cualquier superficie limpia y seca.

Vertido o Colado
Se mezclan los componentes en un recipiente cuyo contenido se vuelca en un molde o en una cavidad que se quiera aislar. Esta técnica se usa especialmente para la fabricación de grandes bloques, que luego son cortados en piezas del tamaño y forma que se desee, incluyendo caños y otros.

Inyección
Consiste en mezclar los componentes en una máquina, que permite inyectar el material entre dos superficies de tal forma que al espumar, ambas quedan unidas.

Las principales ventajas de la espuma de poliuretano son:

Actúa como capa distribuidora de cargas
Adherencia a todo tipo de materiales
Ahorro de espacio
Autoextinguible
Bajas pérdidas dieléctricas y de reflexión
Constante dieléctrica muy baja
Estable dimensionalmente, no se elonga, contrae ni deforma.
Excelente capacidad aislante
Excelente sello (debido a su estructura cerrada)
Fácil y rápida aplicación
Impermeabildad avanzada
Muy buena estabilidad
Muy buena resistencia a la compresión.
No es atacado por roedores
No necesita mantenimiento posterior
No pueden anidar insectos, contrariamente a lo que ocurre con el poliestireno expandido.
Peso ligero
Puede aplicarse en casi cualquier superficie
Resistencia a los agentes químicos
Resistente a los ácidos
Resistente a sacudidas y vibraciones.
Resistente al fuego

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